ระบบตรวจสอบลักษณะชิปแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบสำหรับบรรจุภัณฑ์เซมิคอนดักเตอร์

เครื่องตรวจสอบการเชื่อมต่อสายไฟและลักษณะชิป HY-BI300ให้การครอบคลุมเต็ม 100% ด้วยความแม่นยำของพิกเซล 3.2 μm และความแม่นยำในการตรวจจับ ±2 μm สามารถระบุการขาดของสายไฟ การเชื่อมต่อที่ไม่สมบูรณ์ การเบี่ยงเบนของลูกบอล ข้อต่อเย็น การลัดวงจรของสายไฟ และความผิดปกติของพื้นผิวชิป รวมถึงรอยขีดข่วน การบิ่น การปนเปื้อน และคราบกาว อัลกอริทึมจุดคลาวด์ที่เป็นกรรมสิทธิ์ช่วยเอาชนะอุปสรรคในการถ่ายภาพในสถานการณ์สายไฟไขว้และระยะชัดลึกขนาดใหญ่ ในขณะที่การเก็บภาพหลายชั้นพร้อมการตรวจจับเปอร์เซ็นต์ความกว้างของสายไฟสร้างห่วงโซ่ข้อมูลแบบวงปิดตั้งแต่การตรวจสอบแบบเรียลไทม์ไปจนถึงการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ รองรับทั้งการกำหนดค่าแบบออฟไลน์และแบบอินไลน์ HY-BI300 ผสานรวมเข้ากับกระบวนการเชื่อมต่อชิป การเชื่อมต่อสายไฟ และการแยกชิ้นส่วนต้นน้ำได้อย่างราบรื่น ทำหน้าที่เป็นตัวป้องกันผลผลิตที่สำคัญสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์และการผลิตระดับอุตสาหกรรม แหล่งกำเนิดแสง RGB หลายช่องสัญญาณและเทคโนโลยีการรวมภาพที่มีระยะชัดลึกสูงเป็นพิเศษช่วยให้มั่นใจได้ถึงการตรวจจับที่เชื่อถือได้บนพื้นผิวที่มีความซับซ้อน ด้วยการเขียนโปรแกรมแบบมีคำแนะนำ อัลกอริทึมการตรวจสอบที่ใช้ AI ช่วยเหลือ และการติดตามตรวจสอบข้อมูลการผลิตอย่างครอบคลุม ระบบ AOI นี้ช่วยลดการพึ่งพาแรงงาน เร่งการระบุข้อบกพร่อง และนำมาซึ่งการปรับปรุงที่วัดผลได้ในอัตราผลผลิตรอบแรกสำหรับสายการประกอบเซมิคอนดักเตอร์ที่มีความน่าเชื่อถือสูง

สถานการณ์การใช้งาน

สายที่ต้องการเพียงการตรวจสอบด้วยสายตาแบบ 2 มิติ: กระบวนการเชื่อมต่อสายไฟมาตรฐาน และกระบวนการเชื่อมต่อขาหน่วยความจำ/ไอซีทั่วไป

งานที่ต้องการอัตราการผลิตต่อชั่วโมงสูง (UPH) คำนึงถึงต้นทุน และมีข้อกำหนดการตรวจสอบ 3 มิติในระดับต่ำ

คุณสมบัติหลักของอัลกอริทึมและประสิทธิภาพ

อัลกอริทึมจุดคลาวด์ช่วยเอาชนะความท้าทายในการสร้างภาพในสถานการณ์ที่มีสายไฟตัดกันและระยะชัดลึกมาก การเก็บภาพหลายชั้นและการตรวจจับข้อบกพร่องของเปอร์เซ็นต์ความกว้างของสายไฟถูกนำมาใช้เพื่อสร้างการเชื่อมโยงข้อมูลที่ราบรื่น ก่อให้เกิดการจัดการแบบวงปิดครบวงจรของ "การตรวจสอบแบบเรียลไทม์ – การวิเคราะห์ที่แม่นยำ – การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ"

---

การจับภาพการบินความเร็วสูง

การสังเคราะห์ภาพแบบโฟกัสลึกพิเศษ

การตรวจสอบ 3 มิติความแม่นยำสูง

---

การเขียนโปรแกรมโดยใช้ AI ช่วย

 

คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์

ระบบนี้ตรวจจับข้อบกพร่องในการเชื่อมต่อสายไฟ รวมถึงการลัดวงจรข้ามสาย การพันสายไฟผิดปกติ สายไฟขาด การเบี่ยงเบนของลูกบอล ข้อต่อเย็น เส้นผ่านศูนย์กลางสายไฟไม่สม่ำเสมอ และปัญหาการเชื่อมต่อใหม่ ในขณะเดียวกันก็ระบุข้อบกพร่องบนพื้นผิวของชิป เช่น รอยขีดข่วน การบิ่น อนุภาคแปลกปลอม คราบกาว รอยแตก และการทำเครื่องหมายที่ไม่ดีหรือไม่ครบถ้วน ตลอดจนข้อบกพร่องของวัสดุรองรับบรรจุภัณฑ์ เช่น การออกซิเดชันของแผ่นรอง การปนเปื้อน และความเบี่ยงเบนของขนาด

ระบบนี้เอาชนะข้อจำกัดของการตรวจสอบแบบไขว้ลวดชั้นเดียวด้วยอัลกอริทึมหลายชั้นและการตรวจจับข้อบกพร่องตามเปอร์เซ็นต์ความกว้างของลวด ในขณะที่อัลกอริทึมจุดคลาวด์ที่พัฒนาขึ้นเอง ผสานกับเทคโนโลยีการรวมภาพที่มีความลึกของภาพสูงเป็นพิเศษ ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการตรวจสอบที่เชื่อถือได้ในสถานการณ์การตรวจสอบแบบไขว้ลวดและสถานการณ์ที่มีความลึกของภาพสูง ระบบนี้ให้ความแม่นยำและอัตราเฟรมที่เหนือกว่าเมื่อเทียบกับเทคโนโลยีการสแกนเส้น 3 มิติแบบดั้งเดิม รองรับทั้งโหมดออฟไลน์แบบสแตนด์อโลนและโหมดการผลิตแบบอินไลน์เพื่อการบูรณาการที่ยืดหยุ่น และมีอินเทอร์เฟซแบบพกพาที่ใช้งานง่าย พร้อมการตั้งโปรแกรมแบบมีคำแนะนำสำหรับการตั้งค่าสูตรอย่างรวดเร็ว

ข้อมูลจำเพาะหลัก

รายการ	รายละเอียด
ความแม่นยำระดับพิกเซล	3.2 ไมโครเมตร
ขอบเขตการมองเห็น (FOV)	22 มม. × 22 มม.
ความชัดลึก	200 ไมโครเมตร
ความแม่นยำในการตรวจสอบ 2 มิติ	±2 ไมโครเมตร
การตรวจสอบอย่างละเอียด	100%
การวัดความสูงของห่วง	±10 ไมโครเมตร
ขนาดผลิตภัณฑ์ที่เข้ากันได้	50~300 มม. (ยาว) × 50~100 มม. (กว้าง) × 0.1~5 มม. (หนา)
ขนาดแม็กกาซีนที่เข้ากันได้	60~310 มม. (ยาว) × 60~110 มม. (กว้าง) × 110~170 มม. (สูง)

ข้อกำหนดพารามิเตอร์

รายการ	พารามิเตอร์
ชื่ออุปกรณ์	เครื่องตรวจสอบลักษณะการเชื่อมต่อลวดและแม่พิมพ์
แบบอย่าง	HY-BI300
ความแม่นยำ 2 มิติ	3.2 ไมโครเมตร
ขอบเขตการมองเห็น	22 มม. × 22 มม.
ข้อบกพร่องของรอยเชื่อมบัดกรีที่ตรวจจับได้	ข้อบกพร่องที่มีความกว้าง ≥ 3 พิกเซล และความคมชัด ≥ 30 บิต ได้แก่: ไม่มีรอยเชื่อม, รอยเชื่อมเยื้องศูนย์, ขนาดของรอยเชื่อม, รูปทรงคล้ายลูกกอล์ฟ
ข้อบกพร่องในการเชื่อมต่อสายไฟที่ตรวจจับได้	ความกว้างของข้อบกพร่อง ≥ 3 พิกเซล, ความคมชัด ≥ 30 บิต: สายไฟวางไม่ตรงแนว, สายไฟขาด, สายไฟหัก, สายไฟเบี้ยว (โค้งงอคล้ายงู), การเชื่อมต่อใหม่, สายไฟหย่อนในแนวนอน, สายไฟขนาน, ปลายสายไฟเกิน
ข้อบกพร่องของแม่พิมพ์ที่ตรวจจับได้	ข้อบกพร่องที่มีความกว้าง ≥ 3 พิกเซล, ความคมชัด ≥ 30 บิต: รอยแตกของชิป, การหมุนของชิป, ชิปหายไป, รอยแตกที่มุม, จุดดำ, การเลื่อนตำแหน่ง, รอยขีดข่วน, การปนเปื้อนของสิ่งแปลกปลอม, การปกคลุมของกาว
ขนาดของวัสดุรองรับ	50~300 มม. (ยาว) × 50~100 มม. (กว้าง) × 0.1~5 มม. (หนา)
ขนาดแม็กกาซีนที่เข้ากันได้	60~310 มม. (ยาว) × 60~110 มม. (กว้าง) × 110~170 มม. (สูง)
ขนาดของอุปกรณ์	950 × 1500 × 1900 มม.
น้ำหนัก	1500 กก. ± 5%
พลัง	2.5 กิโลวัตต์

รายการตรวจสอบ

สายไฟขาด	บอนด์หายตัวไป	รอยขีดข่วน	การไม่ตรงแนว / การเบี่ยงเบนเชิงมุม
การรวมสายไฟ	การวางตำแหน่งแผ่นยึดไม่ตรงกัน	การแตก	กาวเงิน/อีพ็อกซี่ล้น
การยุบตัวของสายไฟ	เส้นผ่านศูนย์กลางลูกบอลที่ผิดปกติ	ออกซิเดชัน	การหั่น
ประกายไฟผิดปกติ	ข้อบกพร่องด้านลักษณะของชิป	การปนเปื้อน	ชิปหายไป

รายละเอียดสินค้า

 

คำถามที่พบบ่อย

เครื่อง HY-BI300 สามารถรองรับขนาดและความหนาของวัสดุพิมพ์ได้สูงสุดเท่าใด

เครื่อง HY-BI300 รองรับแผ่นรองรับที่มีความยาวตั้งแต่ 50 มม. ถึง 300 มม. ความกว้างตั้งแต่ 50 มม. ถึง 100 มม. และความหนาตั้งแต่ 0.1 มม. ถึง 5 มม. ขนาดของแม็กกาซีนที่ใช้งานร่วมกันได้มีความยาวตั้งแต่ 60–310 มม. ความกว้างตั้งแต่ 60–110 มม. และความสูงตั้งแต่ 110–170 มม. ทำให้มั่นใจได้ถึงความเข้ากันได้กับรูปแบบบรรจุภัณฑ์เซมิคอนดักเตอร์มาตรฐานต่างๆ

การตรวจสอบแบบ 2 มิติของ HY-BI300 มีความแม่นยำแค่ไหน?

ระบบนี้ให้ความแม่นยำระดับพิกเซล 3.2 ไมโครเมตร พร้อมความแม่นยำในการตรวจสอบแบบ 2 มิติ ±2 ไมโครเมตร ตรวจจับข้อบกพร่องที่มีความกว้างเพียง 3 พิกเซล ด้วยเกณฑ์ความคมชัดขั้นต่ำ 30 บิต ความแม่นยำระดับนี้ช่วยให้สามารถระบุความผิดปกติบนพื้นผิวของสายไฟและชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ในระดับไมโครสเกลได้อย่างน่าเชื่อถือ ซึ่งมีความสำคัญต่อมาตรฐานคุณภาพระดับยานยนต์และอุตสาหกรรม

เครื่อง HY-BI300 รองรับทั้งโหมดการผลิตแบบออฟไลน์และแบบอินไลน์หรือไม่?

ใช่แล้ว HY-BI300 สามารถทำงานได้ทั้งในโหมดตรวจสอบแบบออฟไลน์แบบแยกส่วน หรือในโหมดทำงานร่วมกับสายการผลิตอย่างเต็มรูปแบบ สามารถเชื่อมต่อกับอุปกรณ์เชื่อมชิปและเชื่อมสายไฟต้นน้ำ และกระบวนการแยกชิ้นส่วนปลายน้ำได้อย่างราบรื่น ทำหน้าที่เป็นจุดควบคุมคุณภาพแบบครบวงจรโดยไม่รบกวนขั้นตอนการผลิตที่มีอยู่เดิม